Советы по формам для литья под давлением и дизайну продукта
Форма определяет форму детали, переносит горячий пластиковый материал от желоба в полость формы, вентилирует воздух и газ, действует как охладитель для охлаждения детали и удаляет готовую деталь, не оставляя следов или повреждений. Формы изготавливаются из специальной литейной стали, бериллиевой меди, нержавеющей стали, алюминиевой латуни, материалов из замака.
Готовые поверхности форм часто полируются и покрываются для предотвращения износа и облегчения впрыска деталей. Формы изготавливаются механической обработкой, электроэрозионной обработкой или литьем. Дизайн, производство и качество изготовления пресс-форм сильно влияют на качество и стоимость деталей.
Форма для литья под давлением обычно определяется следующими критериями:
-Количество пресс-форм
-Материал конструкции (сталь, нержавеющая сталь, закаленная сталь, бериллиевая медь, хромированный алюминий и эпоксидная сталь)
– Линия штамповки (обычная, нестандартная, двухплитовая, трехпластинчатая)
-Метод производства (обработка, зубофрезеровка, литье, литье под давлением, электроформование и искровая эрозия)
-Система бегунов (холодный, горячий бегунок и изолированный бегунок)
-Тип литья, например; край, ограниченный (кончик иглы), подводная лодка, отверстие для заливки, кольцо, диафрагма, выступ, вспышка, вентилятор и мульти.
-Метод впрыска (нажимные штифты, штифты для снятия изоляции, зачищающий слой, клин для литья шурупов, съемный, гидравлический стержневой рычаг, пневматический стержневой рычаг)
Типы пресс-форм для литья под давлением
Есть два типа пресс-форм. Это горячеканальные и холоднокатаные формы. Бегунок представляет собой канал в форме, который обеспечивает передачу пластика из печи машины для литья пластмасс под давлением в деталь. В вышеперечисленных типах форм рабочий канал находится в горячем или холодном состоянии.
Форма для холодного бегуна
Бегунок является частью выходного продукта и производится с каждым отпечатком. Он измельчается и утилизируется для повторного использования. Формы просты и дешевле, чем горячеканальные. Для установки и эксплуатации пресс-формы требуется меньше обслуживания и меньше навыков. Также изменить цвет довольно просто. Потому что весь пластик из формы удаляется в каждом цикле. Распространенными типами холодноканальных форм являются формы с 2 и 3 пластинами.
Пресс-форма с двумя пластинами имеет разделительную плоскость, а пресс-форма разделяется на две части. Система вентиляции должна располагаться на этих плоскостях разделения. Таким образом, деталь можно формовать только по окружности. Форма с тремя пластинами имеет две плоскости разделения, а форма разделена на три части. Таким образом обеспечивается гибкость в месте формования.
Форма для горячего бегуна
Бегунок расположен в форме и нагревается, чтобы поддерживать температуру выше точки плавления пластмассы. Таким образом, образуется мало или совсем нет брака, поэтому не образуются отходы и заусенцы. Горячеканальные формы обычно используются в формах с очень большим размером ячеек. Наиболее важным недостатком горячеканальной системы является то, что она намного дороже и требует дорогостоящего обслуживания и навыков.
Типы горячеканальных штампов
В типе с внешним нагревом расплавленный пластик подается через сплошной коллектор и сопло. Пластик с внутренним подогревом (который больше не используется) стекает прямо через тонкие нагреватели в негабаритные направляющие. Каналы горячеканальных систем с внешним подогревом имеют самый низкий перепад давления среди всех систем желобов. Он лучше поддается изменению цвета и обеспечивает постоянный расплавленный пластик в литниковой системе. Нет места, где материал заедает и портится. Поэтому он подходит для термочувствительных материалов. Горячие литники, как правило, дороже в производстве и эксплуатации, но экономят деньги за счет сокращения остатков пластика и времени цикла.
Советы и правила для дизайна продукта
Толщина стенок: используйте одинаковую толщину стенок по всей детали. Это позволит сократить время впрыска в пресс-форму и время вытяжки за счет минимизации усадки, усадки и остаточных напряжений. Если нет снижения прочности, проектируйте деталь с минимальной толщиной стенок, чтобы обеспечить быстрое охлаждение, короткое время цикла и минимальный вес. Все это обеспечит минимально возможную стоимость детали.
Литые петли: Петля – это элемент, который позволяет вращаться при соединении двух частей. Эта концепция называется подвижной петлей, цельной петлей или литой петлей. Он также состоит из тонкостенной секции, которая объединяет литой под давлением колпачок и сухие секции за одну операцию. Предпочтительным материалом является полипропилен, который имеет лучшее сопротивление усталости при изгибе.
-Избегайте острых углов.
– Освободите заднюю поверхность петли.
-Обычная толщина петли из полипропилена составляет 0,25-0,50 мм.
-Поток должен обеспечиваться через петлю, и положение двери важно.
– Остерегайтесь заедания, линий сварных швов и переполнения.
– Предусмотреть отдельный навесной контур охлаждения.
– Согните петлю сразу после снятия
Углы: хорошо закруглите все углы, чтобы уменьшить концентрацию напряжения и поломку. Внутренний диаметр должен быть не меньше толщины стенки.
Угол конуса: конструируйте детали для облегчения извлечения из формы, обеспечивая конусность в направлении проушины или выхода сердечника. Детали с текстурированной поверхностью требуют большего угла конуса, чтобы предотвратить образование царапин на текстурированной поверхности при извлечении детали из формы.
Наносить на средние матовые или обработанные пескоструйным аппаратом поверхности 1-3 градуса, а на шероховатых – 3-5 градусов.
Подшипники: Толщина стенок подшипников не должна превышать 60 процентов от толщины основной стенки. Радиус основания должен составлять не менее 25 процентов толщины основной стены. Он должен поддерживаться ребрами, прикрепленными к соседним стенам, или кронштейнами у основания. Если опору нужно разместить рядом с углом, ее следует изолировать ребрами жесткости.
Диаметр: внешний диаметр / внутренний диаметр = 2-3
Толщина: 1/2 – 2/3 номинальной толщины стенки
Высота уголка: 2/3 высоты
Высота: минимальные требования к фиксатору
Конус: 1 градус по всей длине
Соотношение диаметров должно быть не менее 2. Это соотношение снизит риск выхода из строя.
Регистры: для повышения жесткости детали используйте ребра или уголки вместо увеличения толщины стенки. Применение Feder поможет улучшить жесткость и геометрическую целостность формованной детали. Это позволит сэкономить на весе детали, стоимости материалов и времени цикла.
Советы: Толщина кормушек должна составлять 50-60 процентов толщины стен, к которым они прикреплены. Высота кормушек должна быть как минимум в 3 раза больше толщины стенок. Порт должен быть закругленным. Применяйте угол конуса не менее 0,25 градуса.
Нижние канавки: минимизируйте количество внешних нижних канавок. Для выемок наружного дна необходимо использовать боковые части. Это увеличивает стоимость инструмента. Некоторые простые внешние поднутрения можно отформовать, изменив положение линии разъема.
Линии сварки: Линии сварки образуются, когда пластик течет в противоположных направлениях и в конечном итоге снова сливается. Линии сварки образуются на стыке поверхностей потока пластика во время формования. Область линии сварного шва более подвержена изломам и растрескиванию под напряжением.
