Le moulage par injection utilise des moules qui sont généralement en acier ou en aluminium et servent d’outils spéciaux. Le moule se compose de nombreux composants, mais peut être divisé en deux moitiés. Chaque moitié est fixée sur la machine de moulage par injection et la moitié arrière peut être déplacée de sorte que le moule puisse être ouvert et fermé le long de la ligne de séparation du moule. Les deux composants principaux du moule sont le noyau du moule et la cavité du moule. Lorsque le moule est fermé, l’espace entre le noyau du moule et la cavité du moule forme la cavité du moule, qui est remplie de plastique fondu pour produire la pièce souhaitée. Parfois, des moules à cavités multiples sont utilisés, où les deux moitiés du moule créent plus d’une cavité de pièce identique.
Corps de base du moule
Le noyau et la cavité du moule sont chacun montés sur la base du moule, puis connectés aux plaques de la machine de moulage par injection. La moitié avant de la base de moule comprend une plaque de support à laquelle la cavité de moule est fixée, la douille de guidage à travers laquelle le matériau s’écoule de la buse et une bague de positionnement pour aligner la base de moule avec la buse. La moitié arrière du fond de moule contient le système d’éjection auquel est fixé le noyau de moule et une plaque de support. Lorsque l’unité de serrage sépare les moitiés de moule, la tige d’éjection active le système d’éjection. La tige d’éjecteur pousse la plaque d’éjecteur dans la boîte d’éjecteur vers l’avant, ce qui pousse les broches d’éjecteur dans la partie matrice. Les broches d’éjection poussent la pièce solidifiée hors de la cavité ouverte du moule.
Canaux de moulage
Plusieurs canaux sont intégrés dans la conception du moule pour permettre au plastique fondu de s’écouler dans les cavités du moule. Tout d’abord, le plastique fondu pénètre dans le moule à travers l’épicéa. D’autres canaux, connus sous le nom de canaux d’égout, transportent le plastique fondu du canal vers tous les espaces à remplir. À la fin de chaque coureur, le plastique fondu pénètre dans la cavité par une porte qui détourne le flux. Le plastique fondu solidifié dans ces canaux adhère à la pièce et doit être séparé après la sortie de la pièce du moule. Cependant, on utilise parfois des systèmes de canaux chauds qui chauffent les conduits indépendamment afin que le matériau à l’intérieur puisse être fondu et séparé de la pièce. Un autre type de canal placé dans le moule est les canaux de refroidissement. Ces canaux permettent à l’eau de s’écouler à travers les parois du moule adjacentes à la cavité et de refroidir le plastique fondu.
Conception de moule
Outre les drains d’égout et les portes, de nombreux autres aspects doivent être pris en compte lors de la conception de moulures. Tout d’abord, le moule doit être conçu pour permettre au plastique fondu de s’écouler facilement dans toutes les cavités. Le retrait de la pièce solidifiée du moule est tout aussi important, de sorte qu’un angle de démoulage doit être fourni aux parois du moule. La conception du moule doit également tenir compte des caractéristiques complexes de la pièce, telles que les contre-dépouilles ou les dents qui nécessitent un moulage supplémentaire. La plupart de ces dispositifs coulissent du côté du moule dans la cavité du moule et sont donc appelés coulisseaux ou coulisseaux latéraux. Le type de porte latérale le plus courant est un moyeu latéral, qui peut être utilisé pour créer une contre-dépouille externe. D’autres dispositifs sont insérés à l’extrémité de la matrice le long de la direction de séparation, tels que des élévateurs de noyau interne qui peuvent créer une contre-dépouille interne. Pour créer des filetages dans la pièce, un tournevis est nécessaire qui peut être retiré du moule après la formation des filetages.
